3月23日上午，在广东威法定制家居股份有限公司（以下简称“威法家居”）智能车间，200多张个性化的订单正同步进行定制生产。威法家居董事、中山基地总经理雷文介绍说，如今通过数字化实现全链条协同，小批量、多批次的定制家居订单也能通过智能制造实现。通过投入整栋全流程的智造车间，威法家居产能扩大一倍，用工减少三分之一。通过持续研发创新投入和坚持数字化智能化改造，威法家居已不再是传统家居生产企业，被评为工信部专精特新“小巨人”企业，同时其智能车间入选2022年中山市制造业企业数字化智能化示范车间。

交付跑在行业前列
最快25天可交付

在威法家居一楼生产车间，智能AGV搬运车正从自动送料口接收不同的板材，随后又按指令送到不同生产线，在操作工人的协助下，完成开料、封边、打孔等工序。当天上午，在智能车间的中控中心，有200多个个性化定制家具的订单，涉及十几万件的大小构件，正在智能厂房内进行生产。

2020年，这一全流程的智能生产车间投入使用，解决了该企业个性化定制家居高质量生产制造的难题。

据了解，定制家居生产的是个性化很强的产品，每一张工单都有所不同，单板材的花色就有100多种可供选择。小批量个性化的定制与自动化设备规模化生产曾经产生了冲突和矛盾。过去，家具行业传统做法是依靠“人海战术”来完成。

如今，通过板材上都贴着的二维码，所有的加工信息都能够读取和追溯。一张订单下单后，每个加工环节通过扫二维码，都可以知道订单的工艺等信息，如何进行加工清清楚楚。对每件家具的生产进行全流程数字化管理，解决了小批量个性化和规模化生产的矛盾。通过改造，还能节能增效。例如，在开料环节，有了数字化管理后，系统会一次开料，组合不同订单所需的构件，实现板材利用率实现最大化，减少边角料的产生。

“我们定位是高端家居个性化定制，实现精细化的管理非常重要。”雷文说。面对如此多的信息，各环节数据的互联互通非常重要。通过数字化改造，企业从前端门店销售到形成设计方案，中间的生产，后端的收款交付和售后，全都在同一个数字平台上完成。

如今，企业通过数字化管理产生的协同效应非常明显。“从产能看，现在新车间比原来的翻了一倍，用人少了1/3，效率提高了50%。”雷文说，“这让我们得以快速交付。过去，定制化产品，交期为40-60天；现在交期缩短到25-40天，交付速度居行业前列。”

数字化智能化升级小步快走
达到示范水平

“从公司成立第二年开始，我们开始投入信息化建设，经过十几年时间积累，才有今天全链条的数据化。”雷文总结说，数字化智能化的升级，是一个持续的过程，不是短期投入一些设备和电脑就能实现，而是一个不断完善生产流程和软硬件设施的过程。

在传统厂房部署数字化智能化受到一定局限，为此威法家居2018年开始重新梳理生产流程，规划设计全新的智能制造一体化大楼。如今，大楼从5G信号的覆盖，到24米无人立体仓库搭建，再到制造流程的合理布局，设备、机械手、AGV小车等投入，都是当年先摸索出流程，再规划设计厂房搭建起来的。2020年下半年，厂房开始运行，数字化智能化水平得到很大提升，先后被评为中山市和广东省的智能制造示范基地。

“目前，我们还在不断完善流程，还有一些不足，大约达到工业2.5的水平。”雷文指了指一楼的生产线说，目前有一些生产环节之间的衔接环节，如上下物料，因为板材大小不一，实现自动化有一定难度，仍需要依靠人工操作。在清洁环节和包装环节，也需要人手来完成。如何让生产流程更柔性？下一步该企业也将进行升级改造。

数字化让威法家居的市场决策变得更有依据。通过收集数据，可以推断消费者的使用需求，在设计开发端更好满足市场需求。在管理成本上，有了数字化后，生产、交付的出错率大大降低。

威法家居从小企业长成“小巨人”，又不断向大块头目标前进。2020年之前，威法家居产值约3亿元；新的数字化智能化车间投入后，2022年，产值实现翻倍；雷文表示，希望用两三年的时间，迈过产值10亿元大关。除了发展数字化智能化工厂，威法家居每年研发投入占产值5%左右。据介绍，该企业目前获得专利总数220个，其中发明专利4件，实用新型专利185件。

编辑  曾淑花 二审 蓝运良  三审 岳才瑛