5月18日，中山三角镇，和超高装（中山）科技有限公司的超导腔生产车间内，原哈尔滨工业大学材料学院焊接系教授，和超高装（中山）科技有限公司创始人、董事长何景山正俯身计算机前，调试新到的进口真空电子束焊机。这台全球最大型的设备正式运行后，将实现中山产超导腔产品的全工艺覆盖。而就在三个月前，这家工厂的超导腔年产量突破150套，让中国在这一高端装备领域彻底超越国际竞争对手，迈入技术与产量“无人区”。

带团队南下中山

“超导腔是粒子加速器的‘心脏’，用于提升粒子束的能量与亮度。但它的民用场景同样广阔——医疗领域可用于精准疾病诊断，通信领域能提升信号稳定性，能源领域可优化清洁能源利用，航天领域则能减轻设备重量……”当天，在何景山的公司里，他给记者介绍道。

何景山创业的故事颇吸引人：2017年，在哈尔滨，何景山作为哈工大焊接国家重点实验室核心成员，在完成“神七”航天服水升华器焊接工艺攻关之后，他就作出一个惊人决定：退休创业，率队南下中山。

“当时大湾区集中了全国60%的超导加速器项目，超导腔作为核心部件必须就近配套。”他回忆起当年到中山创业的场景，“真正打动我的，是中山的‘创业土壤’——从项目立项到设备通关，政府专班全程跟进，连厂房旁500米的码头都是量身规划，从前设备拆成零件陆运，如今整腔装船出海，效率提升三倍。”

从航天服到超导腔

记者在他公司车间展柜里，见到两件“镇厂之宝”：一件是神七航天服水升华器焊缝切片；另一件是全球首台纯铌9-cell超导腔试验件。它们见证了何景山团队两次改写行业标准的“破冰时刻”。

2006年，神七航天服水升华器焊接遇阻：按国军标检测，焊缝缺陷率达30%，但太空环境模拟测试却表现完美。“传统无损检测卡的是‘纸面标准’，但宇航员生命容不得妥协。”当时，何景山团队解剖500多个样本，发现缺陷集中于非承载区，最终建立“缺陷位置-应力分布”评估体系，让“合格焊缝”定义首次与实际工况接轨。这套标准成为中国航天焊接的“保命法则”。

2008年，当何景山转战超导腔时，国外垄断已30年。“他们笑我们‘连铌材都提纯不了’，但我们用哈工大自研电子束焊机，把表面粗糙度做到70纳米——相当于头发丝的千分之一。”他指向显微镜下的腔体质壁，“不是手工打磨，是靠自主数控系统，让机器‘绣’出纳米级精度。”2010年，当中国超导腔性能参数超越国际同行时，德国用户发来邮件：“请告知技术奥秘。”

在中山这么多年，何景山算清三笔“区位账”。第一笔“物流账”：厂房后墙设专用通道，10米高超导腔组件可通过传送带直接装船，破解东北“陆运超限”难题；第二笔“政策账”：作为黑龙江-广东对口合作首项科技项目，中山为其定制“跨境审批绿色通道”，进口设备清关时间缩短60%；第三笔“生态账”：周边300公里聚集全国70%精密加工企业、40%特种金属材料厂，就连腔体内壁超导涂层，都能在佛山找到供应商。

无人区里的“填空者”

2025年春节，何景山在车间贴春联时发现，全球超导腔年产量排行榜更新：中国企业以300套年产能跃居第一，将德国“垄断者”甩在身后。这不仅意味着中国能自主供应“散裂中子源”等大国重器，更将在医疗放疗、工业辐照等民用领域开启千亿级市场。

“现在目标是‘从1到100’。”他翻开项目规划书，“超导加速器如同‘粒子手术刀’，可精准杀癌细胞、处理核废料。我们正与生物医药企业合作，未来国产放疗设备核心部件或从这里走向全国。”产业链的辐射效应更深远：本地模具厂为超导腔开发的高精度夹具，已打入半导体封装市场，“大湾区不缺制造能力，缺的是高端装备‘心脏’，而我们正在填补空白。”何景山对记者说。